Systemy GHP i GMP cz. II – w praktyce

Autor: Andrzej Skrobiszewski

Mówiąc o systemie HACCP jego nieodłącznym elementem są systemy GHP (Dobra Praktyka Higieniczna) i GMP (Dobra Praktyka Produkcyjna). To o nich mówi się jako o podwalinach całego systemu HACCP, ponieważ dotyczą one najbardziej podstawowych aspektów funkcjonowania przedsiębiorstwa z sektora spożywczego. Ich głównym założeniem jest zapobieganie zagrożeniom bezpieczeństwa żywności. Powinny być zindywidualizowane i dopasowane do przedsiębiorcy i tego, czym się on zajmuje. Z naszego wieloletniego doświadczenia wiemy, że przedsiębiorca może bardzo łatwo pogubić się w gąszczu wszystkich wymogów. Co najważniejsze, każdy z systemów dotyczy oczywiście innych kwestii, o czym wspominaliśmy w części pierwszej artykułu. Jednak co to oznacza w praktyce? 

Otóż system GHP, czyli Dobra Praktyka Higieniczna, zgodnie z definicją z art. 3 ust. 3 pkt 8 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, to działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. W głównej mierze chodzi o spełnienie właściwych wymogów sanitarno-higienicznych uwzględniających strukturę organizacyjną i specyfikę działalności danego zakładu. Wspominaliśmy o tym, że wymogi GHP obejmują: lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny, maszyny i urządzenia, proces mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę, kontrolę odpadów, zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrolę w tym zakresie, szkolenie i higienę personelu oraz prowadzenie dokumentacji i zapisów. To bardzo szeroki zakres, którego objęcie jest bezwzględnie istotne dla dbałości o bezpieczeństwo żywności. Utarło się, że wspomniane wymogi GHP są określane, jako Programy Warunków Wstępnych. Przechodząc do praktycznych aspektów zagadnienia, warto rozpocząć od początków, czyli samej lokalizacji, otoczenia i infrastruktury zakładu. Wspominaliśmy w I części o źródłach zanieczyszczeń – to pierwsze, co należy wziąć pod uwagę przed decyzją o tym, gdzie umiejscowiony będzie zakład oraz to, w jaki sposób efektywnie się przed nimi zabezpieczać. Oprócz samego położenia, pomoże w tym oczywiście projekt architektoniczny. Chodzi głównie o:

• utwardzenie i zdrenowanie dróg dojazdowych tak, aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota;
• procesy czyszczenia i dezynfekcji powinny być ułatwione dzięki odpowiedniemu projektowi budynków i urządzeń;
• brak emitowania zapachów i substancji toksycznych przez materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach – nie może to wpływać na jakość zdrowotną żywności;
• zabezpieczenie budynków przed wniknięciem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska.

Odnosząc się do układu funkcjonalnego zakładu, musimy pamiętać, że chodzi w tym głównie o funkcjonalność poszczególnych pomieszczeń i to, w jaki sposób są ze sobą powiązane, czyli część magazynowa, produkcyjna, ekspedycyjna i socjalna podzielone na strefy wysokiego (np. pakowanie wyrobów gotowych), średniego i niskiego (np. miejsca przyjęcia surowców i ich magazynowania) ryzyka. W tym aspekcie chodzi o to, żeby układ funkcjonalny zakładu eliminował możliwości krzyżowania się dróg czynności „czystych” (wysokiego ryzyka) i „brudnych” (niskiego ryzyka), a tym samym zapobiegał występowaniu zanieczyszczeń „krzyżowych” żywności. Drogi surowców i produktów powinny być wyraźnie określone. Prawidłowy układ funkcjonalny pomieszczeń zakładu powinien także zapewniać bezkolizyjny przebieg procesów technologicznych i przepływów surowców, materiałów pomocniczych, półproduktów i produktów gotowych. Uwzględniać przy tym należy również zagwarantowanie odpowiednich warunków temperaturowych w poszczególnych pomieszczeniach zarówno dla produktu jak i dla prowadzonego procesu.

Przechodząc do kolejnego punktu, który obejmuje GHP, czyli maszyn i urządzeń, to należy pamiętać, że odpowiednie wyposażenie pomieszczeń w sprzęt i urządzenia, czystość i stan techniczny linii produkcyjnych, użycie właściwych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych, a także stosowane systemy wentylacji, klimatyzacji itp., w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji. Najbardziej istotne zalecenia dotyczące stosowania maszyn i urządzeń w procesie technologicznym można przedstawić następująco:

• wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością;
• elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze (blaty stołów i lady) powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości;
• w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy, taki jak noże, szufle, łyżki, szczypce, widelce, deski, naczynia itp. Powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów i nieuszkodzony.

Korzystnym jest, aby wszystkie główne elementy wyposażenia były wykonane z blachy chromowo-niklowej, odpornej na korozję, działanie pary wodnej, kwasów organicznych oraz środków do mycia i dezynfekcji. Wszelkie maszyny, urządzenia, a także pojemniki mające bezpośredni kontakt z żywnością powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby zapewnić możliwość skutecznego mycia i dezynfekcji oraz utrzymania w czystości. Powinny być wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności, nie wydzielających zapachów ani nie powodujących zmiany smaku żywności. Ich powierzchnie powinny być gładkie, bez zarysowań i porów. Maszyny i urządzenia w zakładzie powinny być usytuowane w taki sposób, aby umożliwić ich działanie zgodnie z ich funkcją i przeznaczeniem, zapewnić odpowiednie utrzymanie czystości i porządku, a także ułatwiać zachowanie zasad GHP oraz działania monitorujące i korygujące.

Procesy mycia i dezynfekcji dotyczą sprzątania – usuwania pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzonego brudu. Najpierw przeprowadza się mycie używając środków powierzchniowo-czynnych (preparaty silnie zasadowe, zasadowe do mycia ręcznego i mycia mało zanieczyszczonych powierzchni, zasadowe do mycia powierzchni aluminiowych, kwaśne do ciśnieniowego lub pianowego mycia naczyń i urządzeń, niskopieniące do mycia przewodów), a następnie jest dezynfekcja (metodami fizycznymi lub chemicznymi). Zasadnicze etapy procesów mycia i dezynfekcji sprowadzają się:

• usunięcia pozostałości żywności oraz brudu i zanieczyszczeń;
• dokładnego umycia (oczyszczania) przy użyciu odpowiedniego detergentu (lub odkurzeniu „na sucho”);
• wypłukania pozostałości detergentu (w przypadku mycia na „mokro”);
• dezynfekcji umytych powierzchni;
• osuszenia czyszczonych powierzchni.

Zaopatrzenie zakładu w wodę to kolejny z wymogów GHP. Musi ona spełniać odpowiednie wymogi określone przepisami prawnymi. Tylko taka, która je spełnia może być używana do wytwarzania np. pary czy lodu używanego do procesów produkcji. Jakość takiej wody powinna być systematycznie kontrolowana i monitorowana, a wyniki powinny być rejestrowane. Podobnie sytuacja wygląda z jakością wody będącej w ciągłym obiegu – powinna ona podlegać stałemu monitorowaniu. Z kolei woda techniczna stosowana np. do celów przeciwpożarowych, zraszania trawników, zmywania nawierzchni dróg dojazdowych, wytwarzania pary technicznej itp. powinna przepływać w oddzielnym, wyraźnie oznakowanym rurociągu.

A co w takim razie z odpadami stałymi i ściekami? Powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane według określonego harmonogramu. Z kolei z przestrzeni produkcyjnych powinny być usuwane tak często, jak tylko zachodzi taka potrzeba, a przynajmniej raz dziennie. Powinny być składowane w zamykanych, specjalnie oznakowanych i wykonanych ze specjalnych materiałów (najlepiej metalu) pojemnikach. Miejsca gromadzenia odpadów i śmieci wytwarzanych podczas procesu produkcji lub dystrybucji żywności powinny być tak zaprojektowane, aby:

• był do nich łatwy dojazd;
• łatwo je było utrzymać w czystości i porządku;
• można je było zdezynfekować;
• były one zabezpieczone przed dostępem insektów i gryzoni;
• w żaden sposób nie powodowały zanieczyszczenia żywności.

Oczywiście nie można pominąć tematu zabezpieczenia przed szkodnikami, które mogą powodować zanieczyszczenia mikrobiologiczne jak i fizyczne żywności. Do najczęściej występujących, stanowiących duże zagrożenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności należą:

• gryzonie (myszy, szczury);
• owady latające (muchy, osy itp.);
• owady biegające (karaluchy, karaczany itp.);
• szkodniki zbożowe (wołek zbożowy, mklik itp.);
• ptaki;
• koty i inne zwierzęta domowe.

Bardzo pomocne w tej kwestii jest prowadzenie obserwacji dotyczących obecności szkodników zarówno w samym zakładzie jak i na otaczającym go terenie. Samo zwalczanie szkodników może być prowadzone zgodnie z zaleceniami organów urzędowej kontroli żywności, w tym szczególnie Państwowej Inspekcji Sanitarnej i Inspekcji Weterynaryjnej, przy użyciu metod chemicznych, fizycznych i biologicznych, co często zaleca się wyspecjalizowanym firmom.

    Aspekty dotyczące personelu, czyli jego higiena i szkolenie są jednymi z najważniejszych czynników, które mogą uchronić przed zanieczyszczeniami żywności. Kierownictwo zakładu powinno organizować systematyczne i na odpowiednim poziomie szkolenia dla personelu z zakresu higieny. Poziom wiadomości i kwalifikacje formalne pracowników powinny być odpowiednie do wykonywanych przez nich czynności, obowiązków i kompetencji oraz odpowiedzialności. Co do higieny personelu, to są określone wymogi dotyczące zarówno higieny osobistej, jak i warunków zdrowia, np. dotyczące mycia rąk. Z pracownikami bezpośredni związek mają również pomieszczenia socjalne, które są niezbędne do zapewnienia odpowiednich warunków utrzymania właściwej higieny osobistej w obrębie zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością. Powinny znajdować się w odpowiednich miejscach i ilościach – szatnie i toalety wraz z odpowiednim wyposażeniem (umywalki, natryski), a także miejsca do spożywania posiłków i odpoczynku:

• szatnie dla pracowników powinny mieć wydzielone części lub szafki na odzież i przedmioty osobistego użytku oraz odzież roboczą pracowników. Należy również zapewnić dostateczną liczbę urządzeń sanitarnych;
• umywalki powinny być podłączone do ciepłej i zimnej wody (najlepiej zastosować baterie uruchamiane łokciem, nogą lub na fotokomórkę);
• obok umywalki powinien znajdować się pojemnik na mydło lub płyn myjący oraz dezynfekujący, a także ręczniki jednorazowego użytku i kosz na zużyte ręczniki;
• w pomieszczeniach do spożywania posiłków powinien znajdować się sprzęt i urządzenia do mycia rąk i naczyń oraz przechowywania żywności.

Przechodząc do GMP, czyli Dobrej praktyki produkcyjnej, zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt 9 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, dobra praktyka produkcyjna w odniesieniu do:

1. produkcji żywności oznacza działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem,
2. produkcji materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością – dobra praktyka produkcyjna w rozumieniu art. 3 lit. a rozporządzenia (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością (Dz. Urz. UE L 384 z 29.12.2006, str. 75), czyli te aspekty zapewnienia jakości, które gwarantują jednolitą produkcję materiałów i wyrobów oraz ich kontrolę w celu zapewnienia zgodności z przepisami mającymi do nich zastosowanie i normami jakości, które są właściwe dla zamierzonego zastosowania tych produktów, zapobiegając narażaniu zdrowia ludzi lub wywoływaniu niedopuszczalnych zmian w składzie żywności, lub pogorszeniu jej cech organoleptycznych.

GMP obejmuje swoim zakresem mniej wymogów, ale są one nadal istotne i powinny być zindywidualizowane, dopasowane do konkretnych branż:

• przyjęcie surowców i materiałów;
• magazynowanie i postępowanie z surowcami;
• procesy obróbki wstępnej;
• procesy obróbki zasadniczej;
• transport wewnętrzny;
• magazynowanie wyrobów gotowych;
• transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów.

Przy omawianiu praktycznych aspektów systemu GMP należy szczególną uwagę poświęcić magazynowaniu żywności. Magazyny do przechowywania żywności powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby:

• umożliwić utrzymanie czystości i porządku;
• zapobiegać przedostawaniu się szkodników do ich wnętrza;
• chronić żywność przed zanieczyszczeniem;
• zapewnić warunki temperatury i wilgotności gwarantujące zachowanie możliwie najwyższej jakości zdrowotnej i odżywczej żywności;
• zapewnić odpowiednią segregację poszczególnych rodzajów żywności ze szczególnym uwzględnieniem rozdziału surowców od produktów gotowych, a także produktów pochodzących ze zwrotów;
• zapewnić oddzielne składowanie opakowań i substancji nie będących żywnością;
• zapewnić odpowiednią rotację produktów w magazynach – zasada FIFO: pierwsze weszło – pierwsze wyszło.

Postępowanie z surowcem obejmuje wszystkie aspekty związane z obróbką czy przyjęciem surowców i materiałów. Należy się przy tym kierować następującymi zasadami:

• wszystkie surowce i dodatki powinny być oceniane w momencie przyjęcia do zakładu z punktu widzenia, czy nie są one nadmiernie zanieczyszczone drobnoustrojami chorobotwórczymi, pozostałościami pestycydów i nawozów sztucznych, pasożytami itp. Jeśli zachodzi potrzeba powinno to być potwierdzone przeprowadzeniem badań laboratoryjnych;
• poszczególne partie przyjmowanych surowców i dodatków powinny posiadać odpowiednie specyfikacje lub certyfikaty;
• przyjęte surowce i dodatki powinny być przechowywane w odpowiednich warunkach z zachowaniem zasady rotacji magazynowej.

Transport wewnętrzny w zakładzie często jest istotnym elementem procesu produkcji lub obrotu żywnością. Powinien zapewnić właściwą ochronę przewożonych surowców, półproduktów i wyrobów gotowych przed ewentualnymi wtórnymi zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi, fizycznymi i chemicznymi wynikającymi z reinfekcji, a także możliwością namnażania się drobnoustrojów. Główne zasady funkcjonowania transportu wewnętrznego można określić następująco:

• zapewnienie, aby ciągi transportowe surowców, wyrobów gotowych, zużytych opakowań, odpadów itp. były rozdzielone i nie krzyżowały się;
• zachowanie czystości środków transportu oraz pojemników i opakowań (systematyczne mycie i dezynfekcja);
• zapewnienie możliwie krótkiego czasu transportu;
• zabezpieczenie przed ubytkami i zanieczyszczeniami żywności;
• zachowanie tam, gdzie to niezbędne, odpowiedniej temperatury podczas transportu;
• zapewnienie, jeśli to niezbędne, unifikacji środków transportu oraz pojemników transportowych.

Jak wskazaliśmy, wprowadzenie systemów GHP i GMP nie należy do najłatwiejszych. Obejmują one swoim zakresem wiele wymogów, nie zawsze łatwych do zorganizowania, a co najważniejsze – zrozumienia.

---

1 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z
późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 8.
2 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego
żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA), Warszawa 2003.
3 Ibidem.
4 Ibidem.
5 Ibidem.
6 Ibidem.
7 Ibidem.
8 Ibidem.
9 Ibidem.
10 Ibidem.
11 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z
późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 9.
12 Rozporządzenie (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w
odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, Dz. Urz. UE L 384 z
29.12.2006, art. 3 lit. a.
13 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa
zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA),
Warszawa 2003.
14 Ibidem.

15 Ibidem.
16 Ibidem.